직물 날염 및 염색 가공의 전 과정
1) 원본 원단 준비: 원본 원단 준비에는 원단 검사, 원단 회전(배칭, 상자 만들기, 인쇄) 및 솔기 끝 처리가 포함됩니다. 원본 천 검사의 목적은 회색 천의 품질을 확인하고 제때에 문제를 해결하는 것입니다. 검사 내용에는 물리적인 표시와 외관상의 결함이 포함됩니다. 전자에는 원천의 길이, 폭, 무게, 날실과 위사의 밀도, 강도 등이 포함되고, 후자에는 방사결함, 직조결함, 각종 얼룩 및 손상 등이 포함된다. 보통 현장점검은 10여점 정도를 차지한다. 총 금액의 %입니다. 원본 천을 검사한 후 원본 천을 배치와 상자로 나누어 천 헤드에 인쇄하여 관리를 용이하게 하기 위해 품종, 가공 기술, 배치 번호, 상자 번호, 출시 날짜 및 재인쇄기 코드를 표시해야 합니다. 지속적인 일괄 처리를 보장하려면 원본 천을 재봉해야 합니다.
2) 모소(Singeing) : 모소의 목적은 천 표면의 보풀을 태워서 천 표면을 매끄럽고 아름답게 하기 위한 것이며, 염색 및 날염 시 보풀의 존재로 인한 염색 불균일 및 날염 불량을 방지하기 위함이다. 천을 태우는 것은 천의 평평한 폭을 고온의 불꽃에 빠르게 통과시키거나, 붉게 달궈진 금속 표면에 문지르는 것입니다. 이때 천 표면에 존재하는 보풀은 빠르게 가열되어 타는 반면, 천 본체는 상대적으로 촘촘하여 천천히 가열됩니다. 발화점까지 올라가면 불꽃이나 시뻘겋게 달궈진 금속 표면을 벗어나게 하여 원단을 작동시키지 않고 보풀을 태워 없애는 목적을 달성합니다.
3) 발호(Desizing): 원활하게 직조하기 위해 직물 공장에서는 강도와 내마모성을 향상시키기 위해 경사의 크기를 조정하는 경우가 많습니다. 회색 원단의 사이징은 원단의 흡수 성능에 영향을 미치고, 염색 및 가공 제품의 품질에도 영향을 미치며, 염색 약품의 소모를 증가시킵니다. 따라서 수색하기 전에 사이징을 제거해야 합니다. 이 과정을 디사이징이라고 합니다. 면직물의 사이징은 알칼리 발호, 효소 발호, 산 발호, 산화제 발호 등의 방법을 사용하여 직물에서 제거할 수 있습니다. 알칼리 발호는 슬러리를 부풀게 하고 섬유와의 접착력을 감소시키며 세탁 후 직물에서 제거됩니다. 효소, 산, 산화제는 전분을 분해하고 물에 대한 용해도를 높이며 물로 씻어 제거합니다. 산과 산화제는 면섬유에 심각한 손상을 주기 때문에 단독으로 사용하는 경우는 거의 없으며 효소 발호 및 알칼리 발호와 병용하여 사용하는 경우가 많다.
4) 정련 : 목화섬유가 성장할 때 천연불순물(펙틴, 납성분, 질소함유물질 등)을 동반하게 된다. 면직물을 발호한 후 대부분의 사이징과 일부 천연 불순물이 제거되었지만 소량의 사이징과 대부분의 천연 불순물이 여전히 직물에 남아 있습니다. 이러한 불순물이 존재하면 면직물 표면이 누렇게 변하고 통기성이 저하됩니다. 동시에, 면 종자 껍질의 존재로 인해 면직물의 외관 품질에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 잔류 불순물을 제거하기 위해서는 고온의 농축 알칼리 용액에서 장시간 정련을 거쳐야 합니다. 정련이란 가성소다 및 기타 정련 보조제를 사용하여 펙틴, 왁스 물질, 질소 함유 물질, 면실 껍질, 화학적 분해 반응 또는 유화, 퍼핑 등과 반응하여 물로 세탁한 후 직물에서 불순물을 제거하는 것입니다.
5) 표백: 면직물을 정련한 후 섬유에 천연 색소가 존재하기 때문에 외관이 충분히 하얗지 않습니다. 염색이나 날염에 사용하면 색상의 밝기에 영향을 줍니다. 표백의 목적은 색소를 제거하고 섬유 자체에 큰 손상을 주지 않으면서 직물에 필요하고 안정적인 백색도를 부여하는 것입니다. 면직물에 일반적으로 사용되는 표백 방법에는 아질산나트륨, 과산화수소 및 아염소산나트륨이 포함됩니다. 차아염소산나트륨 표백액의 pH 값은 약 10입니다. 상온에서 진행됩니다. 장비가 간단하고 조작이 간편하며 가격이 저렴하지만, 원단의 강도에 큰 손상을 주고 백색도가 낮다. 과산화수소 표백액의 pH 값은 10입니다. 고온에서 표백됩니다. 표백된 직물은 백색도가 높고 안정적이며 촉감이 좋으며 슬러리와 천연 불순물도 제거할 수 있습니다. 단점은 높은 장비와 높은 비용이 필요하다는 것입니다. 적절한 조건에서 가성소다와 혼합하여 발호, 정련, 표백을 한번에 완료할 수 있습니다. 아염소산나트륨 표백액의 pH 값은 4~4.5입니다. 고온에서 진행되며 백색도가 좋고 섬유에 손상이 거의 없다는 장점이 있습니다. 그러나 표백 중에 유독 가스가 발생하고 환경을 오염시키며 장비를 부식시키기 쉽습니다. 장비에는 특수 장비가 필요합니다. 금속재질로 되어 있어 적용에 제한이 있습니다. 차아염소산나트륨과 아염소산나트륨은 모두 표백 후에 염소를 제거해야 직물이 존재하는 동안 잔류 염소로 인해 손상되는 것을 방지할 수 있습니다.
6) 염색 염색은 비교적 복잡한 과정이다. 품질이 다른 옷감에는 염색 과정이 다릅니다. 면, 폴리에스터면, 린넨면, 모직물, 실크제품, 화학섬유제품, 혼방제품 등 일부는 패드염색, 롤염색 등을 사용합니다. 그냥 염색해도 충분하고 일부는 반드시 고온고압염색을 해야 하고 일부는 한 번만 염색하고 일부는 여러 번 염색해야 합니다. 다양한 염료를 사용하는 과정도 다양합니다. 기본적인 면직물을 예로 들어보겠습니다. 염색은 패드카를 통해 할 수 있지만 가장 어려운 과정이기도 합니다. 왜냐하면 알려진 염색 색상 조절 외에도 다음과 같은 알 수 없는 것들이 많이 있기 때문입니다. 온도에 따른 염료의 안정성, 증기 조절, 패딩 압력 조절 등은 모두 매우 섬세한 작업입니다. 염색장차는 2부분으로 나누어 앞차는 염색하고 뒷차는 고정합니다. 염색 방법은 선택한 염료의 종류에 따라 다릅니다. 염료에는 일반적으로 반응성, Shilin, 가황 및 페인트가 포함됩니다. 각각의 장점과 단점이 있으며, 일반적으로 요구되는 색상에 따라 다르므로 교체할 수 없습니다. 그 중 석림은 견뢰도가 가장 좋지만 가격이 비싸고 어두운 색상 염색에는 적합하지 않다. 밝은 색상은 충분히 밝지 않습니다. 또한, 어두운 색상으로 염색하면 비용이 증가합니다. , 어두운 색상으로 염색하는 경우 반응성 염료에 비해 조절이 어렵고, 원단 얼룩 등의 현상이 발생하기 쉽습니다. 반응성 염료의 견뢰도는 석림보다 떨어지지만 밝은 색상으로 염색하면 더 화려하고 어두운 색상으로 염색하면 제어하기 쉽고 비용도 저렴합니다. .가황이 최악이고, 견뢰도도 좋지 않으며, AZO 금지도 표준에 미치지 못합니다. 하지만 지금은 기준을 충족할 수 있는 액상가황(물가황이라고도 함) AZO 금지가 있지만 가격이 스린에 가깝고 염색 조절이 쉽지 않아 아직 대중적이지 않다. 페이딩 효과를 추구하고 사용하는 사람은 소수에 불과합니다. 코팅은 비교할 수 없으며 퇴색이 매우 심각합니다. 옷을 세탁한 후 퇴색 효과를 추구하는 데 가장 적합한 선택입니다. 다양한 세척 효과를 얻기 위해 Shilin 및 active와 유연하게 사용할 수 있습니다(일반적으로 Shilin 또는 반응성 프라이머 및 페인트 코팅은 단일 염색 페인트의 흰 반점 문제를 해결할 수 있으며 이에 따라 비용이 증가합니다). 반응성, Shilin 및 가황 염색은 기본적으로 동일합니다. 차이점은 적외선 사전 베이킹 그룹, 두 그룹 또는 열리지 않는다는 것입니다. 뒷차는 완전 다릅니다. 활성형은 소금과 소다회를 사용하여 색상을 고정하고, 실린형은 색상을 감소 및 고정하기 위해 과산화수소를 사용하며(그래서 실린은 건염염료라고도 함), 가황형은 색상을 고정하기 위해 고온 조리가 필요합니다. 수온은 95도 이상이어야 합니다. 페인트가 염색된 후 색상 견뢰도 및 퇴색 요구 사항에 따라 색상을 굽고 고정할지 여부가 결정됩니다. 베이킹 온도는 약 195-210도입니다. 염색은 100% 완벽할 수 없으며, 컬러리페어 및 필링은 불가피합니다. .더 밝은 페인트 코팅을 적용하고 더 어두운 소다회 코팅을 사용하는 등 약간의 조정이 이루어졌습니다.
7) 머서화(Mercerization) : 머서화란 면직물에 농축된 가성소다 용액을 상온 또는 저온에서 처리하여 경사 및 위사 방향으로 장력을 가했을 때 직물의 특성을 향상시키는 공정을 말한다. 면직물을 머서화한 후에는 섬유의 팽창으로 인해 섬유의 자연스러운 세로방향 꼬임이 사라지고 단면이 타원형이 되며 빛의 역방향이 더욱 규칙적으로 되어 광택이 증가합니다. 섬유의 눈에 보이지 않는 고정면적의 증가는 염색시 염료흡수율을 증가시킨다. 배향이 증가하면 직물의 강도가 증가하고 성형 효과도 나타납니다. 머서화 처리 후에는 직물이 중성이 될 때까지 플러싱 및 흡수, 스팀 또는 플랫 워싱을 통해 알칼리를 완전히 제거해야 합니다. 염색(Dyeing) 염색은 염료를 섬유에 물리적, 화학적으로 결합시키거나 화학적 방법을 사용하여 섬유에 색소를 생성시켜 직물 전체가 일정한 색을 띠게 하는 공정이다. 염색은 온도, 시간, pH 값, 필요한 염색 보조제 등 특정 조건 하에서 수행됩니다. 염색제품은 색상이 균일하고 염색 견뢰도가 좋아야 합니다. 직물염색 방법은 크게 딥염색과 패드염색으로 나누어진다. 딥염색은 원단을 염료 용액에 담그고 염료가 원단에 서서히 흡수되는 방법입니다. 소규모 배치 및 다품종 염색에 적합합니다. 로프 염색과 지그재그 염색이 모두 이 범주에 속합니다. 패드염색은 원단을 염료액에 먼저 담근 후 롤러를 통과시켜 원단 내부에 염료액을 고르게 굴려준 후 스팀 또는 열용해하는 염색방법이다. 대량의 원단 염색에 적합합니다.
8) 마무리 마무리는 의류 원단에 착용감과 아름다움을 부여하는 섬유 기술 프로젝트입니다. 다음은 일반적인 직물 가공 유형입니다. 주요 장비는 다음과 같습니다: 그슬리는 기계, 호제 기계, 머서라이징 기계, 액체 암모니아 기계, 세팅 기계, 사전 수축 기계, 캘린더링 기계, 세탁기, 샌딩 기계, 스크래치 기계 양모 기계, 코팅 기계 , 등.
주요 기능: 1. 샌딩 2. 캘린더링 또는 캘린더링 3. 조면 또는 엠보싱 4. 플로킹 및 핫 스탬핑 전송. 5. 코팅(a, 건식 코팅, b, 습식 코팅, c, 전사 코팅, 원심 종이 코팅이라고도 함) 6. PVC 캘린더링, 엠보싱 7. 복합재(a, TPU 필름과 PTFE 필름 필름화, b, 직물 복합재) 8 .워싱, 스톤그라인딩, 잉크젯, 컬러픽싱 가공. 9. 방수, 방풍 및 벨벳 처리. 10. 정전기 방지 처리 11. 난연 처리 12. 자외선 방지 처리 13. 브러시 처리, 샌딩 처리, 필링 방지 처리 14. 주름, 발포 처리 15. 스텐터 성형, 소프트 사전 수축 처리 등 섬유 처리 마무리 공정은 매우 중요합니다. 특수 기능이 있는 일부 원단을 개발하여 원단에 특수 기능을 부여하고 착용 효과를 향상시키는 역할을 합니다.
기술이 발전함에 따라 후가공을 위한 새로운 공정과 새로운 재료가 계속 등장할 것입니다. 직물 염색 - 색상 견뢰도 염색 견뢰도는 직물 염색의 가장 중요한 지표입니다.
인쇄 및 염색된 직물이 외부 영향을 견디고 원래 색상을 유지하는 능력을 색상 견뢰도라고도 합니다. 염색 및 날염 후에 직물은 때때로 양모 직물의 밀링, 합성 섬유 직물의 열 경화 등과 같은 다른 공정을 거쳐야 합니다. 착용 과정에서 대기에 노출되고 땀 얼룩이 생기며 세탁, 마찰, 다림질 등 외부 요인에 노출됩니다. 효과. 이로 인해 인쇄 및 염색된 직물의 다양한 정도의 퇴색 및 변색이 발생할 수 있습니다.
인쇄 및 염색된 직물의 색상 견뢰도에 영향을 미치는 주요 공정은 밀링, 탄화, 염소 표백, 승화 등입니다. 직물에 대한 염료 또는 안료의 색상 견뢰도는 화학 구조, 섬유의 농도 및 상태와 관련이 있습니다. 섬유의 특성. 다양한 염색 견뢰도 테스트 방법은 다양한 착용 또는 공정 조건을 시뮬레이션하기 위해 개발되었습니다.
국제표준화기구(ISO)는 영국 및 미국 염료화학협회(SDC 및 AATCC) 및 유럽 대륙 견뢰도 협회(ECE)와 같은 조직이 정한 표준을 참조하여 염료 견뢰도에 대한 다양한 국제 표준을 연속적으로 공식화했습니다. 섬유 표준). 테스트 및 평가 방법.
중국에는 다음과 같은 다양한 주요 염료 견뢰도에 대한 국가 표준도 있습니다.
① 일광견뢰도는 일광 견뢰도를 8단계로 나누는데, 1단계가 빛에 가장 약한 상태이고 8단계가 가장 좋습니다. 각 레벨에는 특정 농도의 특정 염료로 염색된 파란색 모직물에 대한 참조 표준 샘플이 있으며 이를 파란색 표준 샘플이라고 합니다. 시험 중 시료와 청색 표준시료 8개를 지정된 조건에 따라 상당한 시간 동안 함께 노출시킨 후 청색 표준시료와 비교하여 시료의 일광견뢰도 수준을 평가하였다. 일사량 테스트는 시간이 오래 걸리고 기후 변화에 따라 제한되기 때문에 일반적으로 인공 광원을 사용합니다. 크세논 램프와 카본 아크 램프가 일반적으로 사용됩니다. 크세논 램프의 스펙트럼 에너지 분포는 햇빛의 스펙트럼 에너지 분포와 비교적 가깝습니다.
② 세탁 견뢰도는 퇴색과 염색의 두 가지 유형으로 구분됩니다. 지정된 회색 표준 샘플은 5개 수준의 평가에 사용됩니다. 각 레벨의 색상 차이는 기하학적 간격입니다. 시험시에는 시료와 흰색 천을 겹쳐서 꿰매고, 규정된 조건에서 세탁하고, 세탁 후 건조시킨다. 흰색 천에서 샘플을 분리한 후, 회색의 탈색 샘플 카드를 이용하여 세탁 전과 세탁 후 샘플의 색상 차이를 바탕으로 탈색 견뢰도를 비교 평가합니다. 레벨 1의 색상 차이가 가장 크며, 레벨 5의 육안 검사에서는 색상 차이가 없습니다. 흰색 천의 염색성을 회색 염색 샘플 카드와 비교하여 흰색 천에 대한 샘플의 염색 견뢰도를 평가합니다. 1등급이 가장 심한 얼룩이 있고, 육안검사상 5등급은 얼룩이 전혀 없습니다. 세탁 견뢰도에는 인쇄 및 염색 직물의 사용 요구 사항에 따라 95도, 60도, 50도, 40도의 네 가지 테스트 온도가 있습니다.
③마찰 견뢰도도 5단계로 구분됩니다. 시험 중 시료를 지정된 조건에 따라 건조하고 젖은 흰색 천으로 문지른 후 흰색 천의 염색 정도를 회색 염색 샘플 카드와 비교하여 평가합니다. 마른 흰색 천으로 문질러 얻은 결과는 건조 마찰 견뢰도입니다. 젖은 흰색 천으로 문질러 얻은 결과가 젖은 마찰 견뢰도입니다. 기타 염색 견뢰도는 지정된 조건에 따라 테스트할 수 있으며, 테스트 결과를 회색 퇴색 샘플 카드 또는 회색 염색 샘플 카드와 비교하여 등급을 평가합니다.
날염폐수의 특성과 위험성
우리나라의 날염폐수 일일 배출량은 (300~400)×104t으로 각종 산업 분야에서 가장 큰 오염원 중 하나입니다. 염색폐수
그것은 주로 폐수 발호, 폐수 수색, 폐수 표백, 폐수 머서화, 폐수 염색 및 인쇄 폐수로 구성됩니다. 날염가공, 날염가공의 4가지 공정에서 폐수를 배출해야 합니다. 전처리 단계(발호, 정련, 표백, 머서화 등 포함) 발호폐수, 정련폐수, 표백폐수, 머서화폐수를 배출하는 염색공정에서는 염색폐수, 날염공정에서는 날염폐수, 비누폐수를 배출하고 마무리공정에서는 염색폐수를 배출한다. 공정은 마무리 폐수를 배출합니다.
일반적으로 날염폐수란 상기 종류의 폐수를 혼합한 폐수 또는 표백폐수를 제외한 종합폐수를 말한다. 날염폐수의 품질은 사용된 섬유의 종류와 가공기술에 따라 달라지며, 오염물질 성분도 크게 다르다. 날염폐수는 일반적으로 오염물질 농도가 높고, 종류가 다양하며, 유독하고 유해한 성분이 많고 색상이 고운 특성을 가지고 있습니다. 일반적으로 날염폐수의 pH 값은 6-10, CODCr은 400-1000mg/L, BOD5는 100-400mg/L, SS는 100-200mg/L, 크로마는 100-400 번입니다. 그러나 날염 및 염색 공정, 사용되는 섬유 유형 및 가공 기술이 변경되면 폐수의 품질이 크게 변경됩니다.
최근에는 화학섬유 직물의 발달과 모조견의 부흥, 날염 가공기술의 발달로 인해 PVA 슬러리, 레이온 알칼리 가수분해물(주로 프탈산계 물질), 신규 첨가제 등 생분해가 어려운 물질이 등장하고 있다. 유기물 날염폐수가 대량 유입되어 CODCr 농도도 원래 수백 mg/L에서 2000-3000mg/L 이상으로 증가했고, BOD5도 800mg/L 이상으로 증가했으며, pH 값이 11에 도달했습니다.5-12, 따라서 원래의 생물학적 처리 시스템이 되었습니다. CODCr 제거율은 70%에서 약 50% 또는 그 이하로 떨어졌습니다.
각 나염공정의 배수조건은 일반적으로 다음과 같다.
(1) 폐수 탈수 : 수량은 적으나 오염물질의 농도가 높다. 각종 슬러리, 슬러리 분해산물, 섬유스크랩, 전분알칼리 및 각종 첨가제가 함유되어 있습니다. 폐수는 알칼리성이며 pH 값은 약 12입니다. 주요 크기가 전분(예: 면직물)인 탈수 폐수는 COD 및 BOD 값이 높고 생분해성이 좋습니다. 주요 크기가 폴리비닐 알코올(PVA)(예: 폴리에스테르)인 탈수 폐수입니다. -면 경사), COD가 높고 BOD가 낮기 때문에 폐수의 생분해성이 좋지 않습니다.
(2) 조리폐수 : 셀룰로오스, 과산, 왁스, 그리스, 알칼리, 계면활성제, 질소함유화합물 등을 포함하는 물의 양이 많고 오염물질의 농도가 높은 폐수로서 강알칼리성이며 수온이 높고, 갈색이다. .
(3) 표백폐수 : 물의 양은 많지만 오염도가 낮다. 잔류표백제, 소량의 아세트산, 옥살산, 티오황산나트륨 등이 함유되어 있습니다.
(4) 머서화 폐수: 높은 알칼리 함량, NaOH 함량은 3%-5%입니다. 대부분의 인쇄 및 염색 공장에서는 증발 및 농축을 통해 NaOH를 회수하므로 머서화 폐수는 일반적으로 거의 배출되지 않습니다. 공정에서 반복 사용 후에도 최종 배출되는 폐수는 여전히 강함 알칼리성, BOD, COD, SS가 모두 높습니다.
(5) 염색 폐수 : 수량은 많고, 사용하는 염료에 따라 수질이 다릅니다. 슬러리, 염료, 보조제, 계면활성제 등을 함유하고 있으며 일반적으로 알칼리성이 높고 채도가 높으며 COD가 BOD보다 높습니다. 더 나아가 생분해성이 좋지 않습니다. 인쇄 및 염색 폐수를 처리해야 하는 단위는 폐수 바오(Wastewater Bao) 프로젝트 서비스 플랫폼으로 가서 유사한 폐수 처리 경험이 있는 회사와 상담할 수도 있습니다.
(6) 인쇄 폐수 : 물의 양이 많습니다. 인쇄 공정에서 발생하는 폐수 외에도 인쇄 후 폐수를 비누로 닦고 세척하는 것도 포함됩니다. 슬러리, 염료, 보조제 등을 포함한 오염물질의 농도가 높으며, BOD와 COD도 상대적으로 높다. 높은.
(7) 처리폐수 : 수량은 적고 섬유스크랩, 수지, 오일, 슬러리 등이 포함되어 있다.
(8) Alkali reduction wastewater: It is produced by the alkali reduction process of polyester imitation silk. It mainly contains polyester hydrolyzate terephthalic acid, ethylene glycol, etc., of which the terephthalic acid content is as high as 75%. Alkali reduction wastewater not only has a high pH value (generally >12) 유기물 함량도 높다. 알칼리 환원 공정에서 배출되는 폐수의 CODCr은 90,000 mg/L까지 높을 수 있습니다. 고분자 유기물과 일부 염료는 생분해가 어렵습니다. 이러한 종류의 폐수는 분해하기 어려운 고농도 유기 폐수입니다.